Robotica collaborativa industriale: come integrare i cobot nella tua linea produttiva

Indice

1. Cobot: cosa sono e perché rappresentano una svolta per l’automazione
2. Cobot vs robot tradizionali: i vantaggi di una robotica più flessibile
3. Come scegliere il cobot giusto per la propria azienda
4. Integrare i cobot nella produzione: il piano d’azione
5. Cobot e ritorno sull’investimento: esempi e benefici misurabili

Cobot: cosa sono e perché rappresentano una svolta per l’automazione

I robot collaborativi, noti come cobot, sono una nuova generazione di robot industriali progettati per lavorare in sinergia con l’operatore umano. Il primo modello, inventato alla fine degli anni ’90 da Edward Colgate e Michael Peshkin, fu definito proprio dagli stessi inventori come “un dispositivo e un metodo per l’interazione fisica diretta tra una persona e un manipolatore controllato da un computer”.

È semplice comprendere, quindi, come i cobot costituiscano un’autentica rivoluzione nell’attuale panorama manifatturiero. A differenza dei robot tradizionali, nati per svolgere compiti ripetitivi e isolati in ambienti delimitati da barriere fisiche, sono pensati per interagire in modo diretto e sicuro con l’uomo, anche in spazi ristretti.

Una risposta concreta alle esigenze delle aziende

I cobot industriali, non a caso, si sono affermati progressivamente come risposta concreta a una serie di esigenze sempre più sentite dalle aziende moderne:

• La necessità di svolgere attività ripetitive che richiedono velocità e precisione, in un contesto segnato dalla carenza di personale, sia in generale sia in turni specifici.
• L’intenzione di riassegnare i dipendenti a compiti a maggiore valore aggiunto, senza però compromettere le attività operative più standardizzate.
• Il desiderio di adottare soluzioni di automazione flessibili, evitando gli alti costi di programmazione e i vincoli strutturali associati ai robot industriali convenzionali.

Cobot vs robot tradizionali: i vantaggi di una robotica più flessibile

Rispetto ai robot industriali convenzionali, i cobot si distinguono per una serie di vantaggi pratici che li rendono particolarmente adatti alle esigenze delle aziende manifatturiere contemporanee. Il loro principale punto di forza è la capacità di operare senza barriere fisiche, in ambienti condivisi con gli operatori, garantendo sicurezza e collaborazione.

Ma l’automazione robotica porta anche altri benefici chiave:

• Facilità di programmazione e riutilizzo. Sono progettati per essere intuitivi, con interfacce user-friendly che riducono sensibilmente i tempi e i costi di programmazione.
• Flessibilità applicativa. Leggeri e compatti, possono essere spostati facilmente e adattati a diverse stazioni di lavoro. Questo consente alle aziende di automatizzare anche piccoli lotti produttivi.
• Riduzione dell’ingombro. Grazie al design compatto e alla possibilità di lavorare fianco a fianco con l’uomo, permettono di ottimizzare gli spazi produttivi, soprattutto nelle aree dove ogni metro quadro conta.
• Time-to-market più rapido: La semplicità di integrazione e la capacità di adattarsi facilmente ai flussi di lavoro esistenti accelerano il ritorno sull’investimento, offrendo benefici tangibili già nei primi mesi di utilizzo.

Queste caratteristiche li rendono una scelta strategica non solo per le grandi aziende, ma anche per le PMI, che possono introdurre automazione avanzata senza affrontare le complessità tipiche delle soluzioni tradizionali.

Come scegliere il cobot giusto per la propria azienda

Scegliere un cobot non significa semplicemente selezionare un modello tra le tante opzioni disponibili, ma individuare una soluzione realmente adatta alle esigenze operative e organizzative dell’azienda. È un passaggio strategico che richiede una valutazione attenta di molteplici fattori.

Analisi delle attività da automatizzare e delle risorse interne

Uno degli aspetti principali riguarda la natura delle attività da automatizzare. I cobot industriali si rivelano particolarmente efficaci in compiti ripetitivi che richiedono precisione, velocità e costanza, come il pick and place, l’assemblaggio leggero, la pallettizzazione o le operazioni di ispezione. Tuttavia, è altrettanto importante valutare quanto queste mansioni siano attualmente presidiate da operatori umani e se vi sia un reale vantaggio nel riassegnare tali risorse ad attività più qualificate.

Interfacce intuitive e semplicità di utilizzo

Un altro elemento cruciale è la semplicità di programmazione. I cobot sono progettati per essere configurati e messi in funzione con facilità anche da personale non specializzato, grazie a interfacce intuitive, ambienti di programmazione grafici e modalità di apprendimento tramite guida manuale. Ciò consente alle aziende di introdurre l’automazione in modo progressivo, senza dover affrontare complesse fasi di formazione tecnica o lunghi tempi di avviamento.

Flessibilità e scalabilità nel lungo termine

Naturalmente, non va sottovalutata la scalabilità della soluzione. Un cobot dovrebbe integrarsi con facilità all’interno della linea produttiva esistente, ma anche offrire margini di espansione futuri. Che si tratti di spostarlo da una postazione all’altra o di riconfigurarlo, la flessibilità rappresenta un vantaggio competitivo tangibile.

Integrare i cobot nella produzione: il piano d’azione

L’integrazione di un cobot all’interno di un contesto produttivo non comporta trasformazioni radicali, ma segue un processo graduale e mirato, che consente di ottenere risultati misurabili in tempi brevi. Una volta individuato il modello adatto e definita l’applicazione target, si passa alla fase operativa, caratterizzata da alcuni passaggi fondamentali:

• Mappatura dell’ambiente e dei flussi di lavoro. L’obiettivo è identificare il punto ottimale in cui posizionare il cobot, tenendo conto della presenza di operatori, macchinari e percorsi di movimentazione.
• Configurazione e programmazione. I cobot industriali moderni possono essere programmati anche da personale non tecnico, tramite interfacce grafiche e modalità di apprendimento semplificate.
• Test in condizioni reali. Prima dell’avvio definitivo, è buona prassi effettuare una fase di test operativo, per verificare l’affidabilità del cobot, la sua precisione nel ciclo produttivo e la sicurezza dell’interazione con gli operatori.
• Messa in funzione e ottimizzazione. Dopo il collaudo, il cobot entra a pieno regime. Grazie al monitoraggio dei dati di produzione, è possibile intervenire per ottimizzare velocità, traiettorie e tempistiche.

Cobot e ritorno sull’investimento: esempi e benefici misurabili

La robotica collaborativa non è più una promessa futura, ma una realtà operativa in molte aziende, dalle multinazionali alle PMI. I cobot stanno dimostrando concretamente il loro valore in contesti produttivi diversi, dove velocità, adattabilità e facilità d’uso rappresentano requisiti chiave.

Un caso emblematico: il contributo di Kassow Robots alla robotica collaborativa

Tra i protagonisti di questa evoluzione si distingue Kassow Robots, azienda danese oggi controllata a maggioranza da Bosch Rexroth, che ha portato sul mercato una linea di cobot a 7 assi pensata per coniugare forza, compattezza e semplicità d’uso. Con una gamma composta da cinque modelli – con carico utile da 5 a 18 kg e raggio d’azione da 850 a 1800 mm – i cobot Kassow si distinguono per:

• Manovrabilità superiore, grazie alla configurazione a 7 assi, che permette movimenti agili anche in spazi ristretti.
• Velocità operativa elevata, con giunti che raggiungono fino a 225°/s.
• Programmazione intuitiva, resa possibile da interfacce user-friendly basate su tablet.
• Integrazione semplificata, come dimostra il lancio del primo cobot al mondo a 7 assi con controller integrato nella base, pensato per ottimizzare lo spazio e facilitare le applicazioni mobili.

Un caso significativo è rappresentato da Biocare, azienda tedesca attiva nella produzione di pesticidi organici, che ha integrato quattro cobot KR1205 di Kassow Robots nelle proprie linee di confezionamento. Il risultato? Un aumento del volume produttivo di quattro volte, con qualità migliorata e riduzione fino al 50% della forza lavoro dedicata alle operazioni standard.