Vezzani & Bosch Rexroth una partnership iniziata oltre 60 anni fa nel Recycling

La continua ricerca di miglioramenti della capacità produttiva attraverso l’ottimizzazione di risorse e costi operativi sono le caratteristiche vincenti degli impianti equipaggiati con componentistica oleodinamica in grado di coniugare affidabilità, produttività ed Energy Saving. 

Con oltre 2.000 macchine attualmente in funzione in più di 50 Paesi, Vezzani S.p.A. è una realtà, leader di mercato, nella realizzazione di presse/cesoie ad alta capacità per il settore dei rottami, e in ragione di ciò è partner a livello globale delle principali acciaierie e dei più importanti trasformatori e rivenditori di questi materiali.

Nata nel 1962, Vezzani è un’azienda la cui grande notorietà nel settore del riciclaggio dei rottami è conseguenza di un’innovazione introdotta a fine anni ’70: pressa cesoia inclinata ad alimentazione continua “Un sistema rivoluzionario” – ricorda l’ex AD Mario Pastorino, autentica memoria storica dell’azienda. Ed è proprio in quegli anni che nasce il connubio vincente con la tecnologia idraulica Rexroth, le cui origini in Italia risalgono a metà degli anni ’50: una partnership di alto profilo tecnologico che dura ancora oggi a oltre 60 anni di distanza. “Ancora prima – a partire dal 1964, quando Rexroth si chiamava ancora Ruhrital – l’allora Ing. Luciano Vezzani e l’Ing. Hanno Speich, iniziarono a collaborare strettamente per la progettazione degli impianti oleodinamici delle prime macchine per il trattamento dei rottami per i parchi rottame delle acciaierie Falck di Milano” racconta Pastorino.

Dopo oltre mezzo secolo di attività Vezzani rimane un punto di riferimento per la progettazione, realizzazione e installazione di cesoie, presse e altre attrezzature per il trattamento dei rottami metallici; macchine riconosciute dal mercato come sinonimo di affidabilità, massima produttività e bassi costi operativi.

Gli impianti comprimono il rottame, riducendone le dimensioni, tagliandolo in pezzature tali da poter essere inserite in un forno elettrico.

Oltre a ciò, la società Vezzani propone sul mercato attrezzature finalizzate alla riqualificazione del materiale attraverso la separazione di parti “impure” e metalli che possono comprometterne la “purezza” della fusione e, a cascata, la qualità del prodotto finale, principalmente acciaio.

“Vezzani – racconta il suo amministratore delegato Dott. Gabriele Merlo – ha mantenuto nel tempo la propria sede storica di Ovada (AL), vanta oggi un centinaio di dipendenti ed è attualmente il produttore degli impianti, di settore, dimensionalmente più grandi, e soprattutto dei più produttivi. Siamo costantemente impegnati nel loro miglioramento, e ad essi affianchiamo nuovi prodotti che creiamo in ragione delle richieste dirette dei clienti stessi e/o sulla base di quelle che riteniamo possano essere esigenze che siamo in grado di soddisfare”. “La nostra produzione – aggiunge il Dott. Merlo – è tuttora al 100% Made in Italy”, in quanto i nostri impianti vengono prodotti totalmente all’interno dei nostri stabilimenti per avere un controllo continuo della fabbricazione e poter garantire la massima affidabilità dei prodotti. E ciò vale per l’intero impianto, parti meccaniche e carpenteria comprese”.

Dalla sua fondazione, la soc. Vezzani utilizza componentistica Bosch Rexroth per ciò che concerne l’oleodinamica dei suoi impianti. È una collaborazione di lunga data, quella tuttora in corso, tra le due società: “Sia che si tratti delle pompe, cuore pulsante degli impianti, per ottenere sempre maggiori performance (pressioni & portate), sia dal punto di vista del controllo grazie alla graduale integrazione negli anni di elettronica dedicata alla gestione spinta del Motion Idraulico, ci unisce la determinazione e la passione di raggiungere un obiettivo comune… “quello di rendere più performanti ed efficienti i nostri impianti – sottolinea il Dott. Merlo”.

La partnership ha trovato positivi riscontri anche nel soddisfare specifici bisogni derivanti da una delle ultime sfide concepite da Vezzani, relativo alla realizzazione di un impianto particolarmente performante che prevede portate che si avvicinano ai 10.000L/min con pressioni di 400bar. “La nostra esigenza – dichiara Merlo – era avere una componentistica in grado di gestire queste performance attraverso una potenza installata che fosse la più bassa possibile”.

“La sfida Fondamentale è stata quella di poter raggiungere la necessità di un’elevatissima produttività ed efficienza di questo impianto, arrivato a trattare 180Ton/h con materiali misti, un record assoluto per il settore – afferma Beniamino Siboni, Marketing Content & Campaign Manager in Bosch Rexroth Italia – “siamo riusciti attraverso alla combinazione di un’adeguata e specifica componentistica ad assicurare il risultato voluto dal cliente che, dal punto di vista tecnico si traduce nel trasformare e gestire una potenza applicata di 1400kW in potenza idraulica, dato da considerare sostanzialmente basso se rapportato all’elevatissima produttività  raggiunta dall’impianto stesso”.

Il vantaggio per il cliente finale è stato quello di avere un abbassamento del costo a tonnellata di trasformazione del materiale, il che si è quindi tradotto in una riduzione del consumo di energia necessaria a trattare una tonnellata di materiale. In sintesi: la minor potenza installata, a fronte di una migliore gestione dissipativa dell’impianto, ha consentito di raggiungere l’obiettivo di ottenere una migliore produttività a dispetto di una diminuzione del consumo elettrico totale. La consistenza dell’Energy Saving, rispetto a tecnologie similari, è stato confermato dallo stesso Dott. Merlo: “si attesta indicativamente intorno dal 30% al 40%”.

Il valore aggiunto garantito dai servizi di engineering, offerti da Bosch Rexroth, risiede nel connubio virtuoso tra risparmio energetico e maggiori performance.

“Per ottenere questo risultato, ricorda Marco Gagnor, Sales Engineer in Bosch Rexroth Italia, abbiamo sempre seguito e supportato step by step il nostro partner, nello sviluppo dei suoi nuovi progetti così come nell’implementazione/miglioramento di quelli esistenti analizzando, quando possibile, lo stato dell’arte ed in alternativa sulla carta al fine di ottimizzare e rendere sempre più performanti i loro sistemi, in primis, attingendo all’ importante gamma di soluzioni standard della Bosch Rexroth e, in alcuni casi , lavorando su specifiche customizzazioni al fine di ottimizzare ulteriormente le performance. Alcuni esempi significativi possono essere rappresentati dall’evoluzione dei controlli di potenza sulle pompe, dal classico controllo di potenza meccanico all’attuale controllo digitale HS5 on-board, allo studio di tenute specifiche per sopperire a pulsazioni ad alta-frequenza sulla linea di mandata, alla realizzazione di cursori asimmetrici per le valvole servo-proporzionali 4WRLE …

Vezzani guarda al futuro e alla digitalizzazione dei suoi impianti, e lo fa in un’ottica di implementazione costante dei propri sistemi e controlli, con un Focus che è un obiettivo sia per Loro che per noi. La strada è già tracciata e serve percorrerla fino in fondo. Spiega il Dott. Merlo: “più dati raccoglieremo, più avremo informazioni utili per noi e per i nostri clienti al fine di individuare eventuali problematiche nel funzionamento delle macchine prima che questi accadano riducendo i rischi di improduttività per fermo macchina”.

“Su alcuni impianti – aggiunge – abbiamo già implementato un sistema che permette di eseguire un check-up della macchina semplicemente impostando una sequenza di movimenti ad impianto scarico allo scopo di testare l’efficienza di ogni componente, così da sapere se sta lavorando effettivamente al 100% delle sue capacità e in maniera tale da poter disporre di un indice delle problematiche che potrebbero sorgere a breve”. “Naturalmente – prosegue – ciò consente di praticare forme di manutenzione predittiva da remoto e di rapportarci in maniera più mirata e fruttuosa con i team di manutenzione dei nostri clienti”. “In una logica di digitalizzazione delle macchine – chiosa Gagnor – proponiamo le soluzioni Bosch Rexroth come le valvole IO-Link per poter sfruttare, da qualsiasi parte del mondo, il miglioramento della diagnostica degli impianti”.