il Cost Deployment per ridurre gli sprechi e migliorare la competitività
Nella Lean Production l’obiettivo è ridurre il Lead Time per cui è fondamentale far scorrere il flusso del valore eliminando tutto ciò che è superfluo nel servizio al cliente ovvero i Muda, i classici 7 sprechi, il Muri, ovvero il sovraccarico che può intasare il sistema, ed il Mura, le irregolarità e l’instabilità nel flusso che viene considerata la “madre” di tutti gli sprechi visto che genera a sua volta Muda e Mura.
Bonfiglioli Consulting ha sviluppato un framework integrato, il Lean World Class®, che coniugando i principi della Lean con l’approccio strutturato del World Class Manufacturing (WCM), fornisce una concreta guida operativa per lo sviluppo di progetti di Eccellenza Operativa.
Alcuni tra gli elementi cardine in questo framework sono:
1- Cost Deployment
2- Quality Deployment
3- Safety
4- Workplace Organization
5- Lean & Digital
Questo rigoroso approccio metodologico consiste nel configurare processi produttivi flessibili e veloci che con le soluzioni di Bosch Rexroth possono essere realizzati concretamente. Unendo le opportunità offerte dall’Industria 4.0, con l’integrazione tra i dati proveniente dalle macchine e quelli di tutti i sistemi informatici presenti sia all’interno che all’esterno dell’azienda, si riesce ad amplificare ulteriormente le prestazioni dell’azienda accelerandone in modo significativo la competitività.
PRIMO ELEMENTO DEL FRAMEWORK: CHE COS’È IL COST DEPLOYMENT?
Il Cost Deployment, per definizione generale, rappresenta una metodologia di analisi dei costi produttivi. Il suo obiettivo principale è quello di individuare e quantificare le fonti di perdita economica che incidono sui costi di produzione, identificando le cause che le generano. Grazie al Cost Deployment, è possibile fornire priorità agli interventi di miglioramento, ottimizzando così i benefici dei progetti e l’utilizzo delle risorse. In sostanza, il Cost Deployment consente al management di definire un piano d’azione completo e coordinato per affrontare in modo razionale e sistematico il tema della riduzione degli sprechi, migliorando il conto economico dell’azienda.
LA VALORIZZAZIONE ECONOMICA DEGLI SPRECHI
Come detto sopra, il compito primario del primo elemento, il Cost Deployment, è quello indirizzare il miglioramento nel modo più efficace, iniziando dalla valorizzazione economica degli sprechi, ovvero tutto ciò che è immesso in eccesso nel processo, e delle perdite, ovvero ciò che non consente di trasformare i fattori di input nel processo in output. Costruendo un ponte diretto tra i processi operativi e quelli di accounting si fornisce un riscontro sul costo ideale dei prodotti e la conseguente marginalità recuperabile. Il principio è quindi correlare sprechi e perdite nei processi, rilevati tipicamente con unità fisiche, come ore, energia, materiali, con le unità monetarie con cui si valorizzano i prodotti.
L’individuazione delle reali Perdite Causali che generano questi sprechi, consente di valorizzare l’impatto sui costi dell’intervento per la loro eliminazione, ottenendo un driver pragmatico che guidi le azioni di miglioramento.
I SETTE STEP DEL COST DEPLOYMENT
L’applicazione del Cost Deployment, come definito nel sistema di gestione Lean World Class® di Bonfiglioli Consulting, prevede di procedere con ordine in sette step:
- Identificazione del costo totale di trasformazione attuale
così da stratificarlo per processo e successivamente definire un target di miglioramento considerando i prodotti al netto delle materie prime e i processi core del manufacturing e della logistica - Individuazione di sprechi e perdite e valutazione del loro impatto in modo qualitativo
imparando a vedere le perdite senza considerarle “fisiologiche”. - Correlazione delle perdite risultanti con le relative perdite causali
Una perdita risultante non è attaccabile se non è ricondotta alla relativa perdita causale. È fondamentale analizzare nel dettaglio le perdite fino al livello massimo, includendo per ogni perdita causale tutte le perdite risultanti di tutti i processi ad esso collegati. - Valorizzazione in costi degli sprechi e delle perdite individuate
La chiave è la congrua valorizzazione alle perdite causali, misurate con i parametri fisici, e la connessione con la specifica voce di costo di trasformazione ottenuta precedentemente. - Determinazione delle metodologie necessarie ad eliminare le perdite prioritarie
con un miglioramento focalizzato o con un approccio sistematico. - Valutazione dei costi necessari all’implementazione delle metodologie e confronto con i benefici attesi
per scegliere quali iniziative di miglioramento intraprendere per prime. - Definizione di un piano d’azione costantemente monitorato.
Per un corretto follow-up dei progetti e un riscontro puntuale a livello di conto economico.
COME ATTUALE IL COST DEPLOYMENT
Le metodologie della Lean Production e le soluzioni Bosch Rexroth forniscono un concreto piano operativo per attuare lo Step 5 del Cost Deployment, consentendo di abbattere la maggior parte delle perdite prioritarie individuate.
Attraverso questi passaggi lo strumento del “Cost Deployment” permette di facilitare il dialogo tra i vertici aziendali e la direzione industriale (ciò grazie all’utilizzo di un comune linguaggio economico e finanziario), consente di velocizzare il processo decisionale sulla base di indici di misura universalmente condivisi e comprensibili e offre la possibilità di creare un modello efficace e condiviso di definizione delle priorità allo scopo di migliorare ogni livello organizzativo.
I BANCHI DI LAVORO ERGONOMICI E INTELLIGENTI: INNOVAZIONE DI PROCESSO CHE METTE AL CENTRO L’OPERATORE E OTTIMIZZA LA QUALITÁ DELL’OUTPUT
Non esiste Fabbrica 4.0 se non vi è a priori una profonda trasformazione dei modelli organizzativi e degli ambienti di lavoro verso un’ottica uomo-centrica, che garantisca la sicurezza degli operatori nonché il loro benessere fisico-mentale.
I banchi di lavoro Bosch Rexroth, impostate secondo il concetto di condotta guidata, permettono di controllare in tempo reale il corretto processo di montaggio dei componenti in una catena di assemblaggio, mentre i sistemi di guida assistita sono capaci di ridurre significativamente i margini d’errore: il sistema a condotta guidata Bosch Rexroth, per esempio, abilita un sistema di assistenza sensoriale avanzato che contribuisce al concetto di safety intesa come montaggio error-free.
IL SOFTWARE MTPRO DI BOSCH REXROTH: UN AIUTO FONDAMENTALE PER IDENTIFICARE A MONTE SPRECHI E PERDITE
Un contributo determinante all’ottimizzazione di un impianto produttivo lo fornisce Bosch Rexroth attraverso MTpro. È un programma software intuitivo che consente agli utenti di progettare layout ideali per i sistemi di assemblaggio.
Può essere utilizzato per trovare rapidamente informazioni dettagliate sul trasportatore, generare preventivi per applicazioni di protezione e creare disegni 3D di stazioni di lavoro snelle configurabili. Gli utenti possono progettare postazioni ergonomiche o intere linee di produzione che si adattano perfettamente alla loro applicazione e raggiungere la massima produttività.
Dai dati tecnici alle informazioni sull’ordinazione e sui modelli CAD, dalle istruzioni di assemblaggio alle illustrazioni dei pezzi di ricambio, il software di pianificazione MTpro mostra tutto il necessario per pianificare e progettare telai, custodie, rack di flusso, stazioni di lavoro o sistemi di trasferimento.
CONCLUSIONI
Abbiamo dunque visto come il Cost Deployment sia in grado di fornire una vista analitica e approfondita dei costi come variabile strategica.
Poiché introduce uno stretto collegamento tra i fattori di costo e i processi di miglioramento in area manufacturing costituisce a tutti gli effetti una vera e propria bussola, per le attività delle altre colonne portanti che sorreggono il modello Lean Production. Nel prossimo capitolo tratteremo il tema del Quality Deployment, con cui affrontare la gestione della qualità.
Quali sono gli altri Pillar della Lean Production? Scopri il Lean Safety e il Quality Management
