Obiettivo zero incidenti con la Lean Production

La sicurezza sul posto di lavoro è un elemento fondamentale, sempre, dovunque e comunque. E lo è, anche e a maggior ragione, nell’ottica del Lean Thinking, filosofia operativa di cui Bonfiglioli Consulting è stata in Italia la società pioniera (il termine “Lean” rimanda al perseguimento della massima riduzione degli sprechi, “Thinking” richiama invece la volontà di considerare la singola persona il motore che muove il cambiamento, la molla che fa scattare la ricerca del miglioramento). Prendendo spunto dalla profonda conoscenza accumulata in materia, Bonfiglioli Consulting ha sviluppato una metodologia proprietaria denominata Lean World Class®.

I principi di questa metodologia rappresentano i capisaldi di una guida pratica finalizzata all’eccellenza in contesti produttivi, declinata secondo una struttura modulare articolata su “pilastri tecnici” (ognuno strutturato in sette step), sui quali si innesta l’obiettivo di implementare in azienda strumenti, metodi e piani per l’attribuzione di ruoli e responsabilità.

Fine ultimo del Lean Thinking è, in estrema sintesi, traghettare un’organizzazione da una condizione reattiva, in cui la risposta si innesca a problema già sorto, ad una preventiva, nella quale esperienze pregresse inibiscono il ripetersi del problema, specifico o similare, e, step finale, ad uno stato proattivo, cioè a dire ad una situazione dove azioni correttive sono lanciate preventivamente al fine di scongiurare la possibilità che il problema si verifichi.

CHE COS’È IL LEAN SAFETY PILLAR?

Uno dei cardini su cui verte la Lean World Class® di Bonfiglioli Consulting è il Lean Safety Pillar, iniziativa che è compito del management aziendale avviare e concepita come l’insieme di elementi atti ad eliminare totalmente le condizioni che possono provocare incidenti e infortuni sul lavoro, meta a cui ambire incentivando forme di prevenzione attraverso:

• lo sviluppo di una cultura in materia di sicurezza e di specifiche competenze professionali necessarie per perseguire l’obiettivo;
• l’introduzione di strumenti e di accorgimenti essenziali in tema di sicurezza.

Sono obiettivi da raggiungere in due fasi, così riassumibili:

• eliminazione delle condizioni che potrebbero generare infortuni ed incidenti;
• codifica di regole e metodologie per mettere in sicurezza gli asset aziendali.

Secondo la legge Heirich-Bird sulla percentuale di incidenti che si verificano in ambito aziendale: l’88 per cento di essi sono causati da atti non sicuri compiuti dai lavoratori. Ne deriva anche che la sicurezza delle persone nel luogo in cui svolgono le proprie mansioni parte in primis dalla postazione di lavoro, che deve rispettare determinate caratteristiche: essere pulita, ergonomica, ordinata, ispezionabile e protetta.

GLI STRUMENTI E LE PROCEDURE 

Fondamentale diventa poi rendere in fabbrica le politiche e le procedure legate alla sicurezza visibili e condivise grazie a strumenti di visual management quali:

• Tabelloni della sicurezza;
• Segnaletica relativa ai DPI affissa in tutte le postazioni di lavoro;
• Procedure operative standard per mostrare visivamente il processo o la sequenza di un’operazione così da condividere norme e buone pratiche sulla sicurezza.

L’attivazione di politiche aziendali e di procedure pro-attive di riduzione degli incidenti minori sono gli step successivi per garantire il conseguimento di un elevato livello di sicurezza sul lavoro. Strumento basilare risulta essere il Management Audit Training (SMAT), un audit effettuato dai responsabili aziendali con cadenza mensile e diviso in due parti:

• Osservazione dei lavoratori durante le loro operazioni lavorative per evidenziare azioni e condizioni pericolose;
• Interlocuzione con uno o più operatori, ponendo loro specifiche domande predefinite per raccogliere dati sugli Unsafe Acts in tutti i livelli aziendali e sensibilizzare i dipendenti         all’impegno della direzione su questo tema.

LA FORMAZIONE COME ELEMENTO FONDAMENTALE PER GARANTIRE LA SICUREZZA

Un’azione altrettanto fondamentale consiste nel lanciare programmi di formazione sulla sicurezza negli ambienti di lavoro per attaccare ed eliminare gli errori umani che possono portare ad incidenti. E per approfondire se gli errori siano dovuti ad una mancanza di conoscenza, si implementano strumenti come TWTTP ed HERCA per supportare l’analisi:

• TWTTP (The Way To Teach People) è un’intervista strutturata in 4 domande con la persona che ha eseguito il processo in cui è stato identificato l’errore, effettuata per             trovare la causa dell’errore;
• HERCA (Human Error Route Cause Analisys) è un modulo strutturato da compilare dopo le interviste TWTTP per eseguire un’analisi più approfondita di altri potenziali problemi sulle prestazioni.

IL RUOLO DEI ROBOT MOBILI

Appurato che la tutela dell’incolumità di un lavoratore nell’organizzazione del suo banco di lavoro è un fattore ineludibile, è necessario ricordare che all’interno di una fabbrica i flussi di merci e materiali giocano un ruolo strategico.

Alla luce della sempre più diffusa automatizzazione e integrazione aziendale dell’intralogistica, un fattore basilare ai fini della sicurezza dei lavoratori è costituito dalle caratteristiche dei robot mobili che forniscono agli operatori la componentistica necessaria per assemblare un prodotto, poi destinato ad essere trasportato presso un’altra postazione di lavoro oppure in direzione del magazzino.

Gli AMR (Autonomous Mobile Robots), che diventano ogni giorno più autonomi e intelligenti, pongono sfide completamente nuove in tema di sicurezza che produttori di macchine, integratori ed utenti si trovano ad affrontare.

LE SOLUZIONI BOSCH REXROTH ASSICURANO LA SICUREZZA DEGLI OPERATORI

Su questo versante Bosch Rexroth, grazie alla gamma dei suoi Active Shuttle, fornisce una soluzione sicura, efficiente e completamente automatizzata per ciò che concerne il trasporto e lo spostamento di carichi leggeri su basi carrellate dotate di contenitori.

Grazie alla loro connotazione plug & go, gli AMR di Bosch Rexroth possono essere installati e integrati in modo veloce, senza necessità di adattamento all’infrastruttura dello stabilimento, tanto è vero che quando vengono inseriti la prima volta all’interno di una fabbrica sono accompagnati in una ricognizione degli spazi, così che possano immagazzinare informazioni sul tragitto da compiere e sui diversi riferimenti, e fatto questo sono pronti a funzionare.

Ciò è possibile in virtù del sistema di navigazione laser integrato negli Active Shuttle, il quale garantisce il trasporto sicuro ed efficiente in ambienti di lavoro a traffico elevato e in presenza di persone, assicurandosi che qualsiasi tipo di ostacolo sia evitato, memorizzandone la presenza, e trasmettendo l’informazione all’intera flotta, così da permettere a tutte le navette di riprogrammare immediatamente il percorso ottimale da coprire.

La localizzazione laser progettata da Bosch Rexroth rileva la posizione esatta (con precisione al di sotto del centimetro) di operatori e di tutti i veicoli operativi in fabbrica 50 volte al secondo. I dati sono raccolti da un software del sistema, posto sul server, che si occupa di fleet management, e cioè di gestione della flotta. Non basta che i veicoli possano agire autonomamente: è necessario che non vengano utilizzati per gli stessi compiti.

È grazie a questo software che è possibile selezionare i percorsi più veloci in base al traffico umano e di robot, identificare i percorsi bloccati e crearne di alternativi allo scopo di scongiurare collisioni di qualsiasi genere, ottimizzare i task e la carica della batteria e conferire una priorità ai lavori importanti.

Quali sono gli altri Pillar della Lean Production? Scopri il Cost Deployment  e il Quality Management

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